Wer regelmäßig zum Zahnarzt geht, ist mit den Produkten von Sulzer Applicator Systems (APS) sicher schon einmal in Berührung gekommen – und zwar im besten Wortsinn. Denn die Spritzen und Kanülen, in denen sich Pasten, Gelees und Füllungen zum Erhalt der Zähne befinden, sind von Sulzer. Das Unternehmen ist Weltmarktführer in Herstellung und Vertrieb von Produkten zum Dosieren, exakten Mischen und punktgenauen Auftragen. Zum Einsatz kommen die hochpräzise arbeitenden Lösungen in der Medizin, im Healthcare- und Beautybereich sowie der Industrie- und Baubranche.

Damit diese Produkte absolut sicher und zuverlässig funktionieren, müssen alle Teile detailgenau gearbeitet sein. Ein hoher Anspruch an die Fertigung. Kritische Parameter wie Beschaffenheit der Rohstoffe, Homogenität der Werkstoffmischungen, Temperaturen, Druck in der Spritzgussform sowie Qualität der Form und Abkühlvorgang sind exakt aufeinander abzustimmen. Denn jeder Fehler bedeutet: Maschine anhalten, fehlerhafte Teile aussortieren und die Anlage neu justieren. Das kostet viel Zeit und Geld.

Bereits 2013 führte Graf zusammen mit seinem sechsköpfigen Team das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA von MPDV bei Sulzer ein. Schon damals war allen Beteiligten klar, dass sie eine Lösung brauchen, die den Fertigungsprozess transparent macht und Daten nicht nur erfasst, sondern auch analysiert und kontrolliert. „Im Vorfeld haben wir daher viele Optionen diskutiert und uns verschiedene Anbieter angesehen. Doch bei MPDV passte einfach das Gesamtpaket“, sagt Graf. Wichtig war dem Team vor allem, dass sich die Lösung über standardisierte Schnittstellen an das SAP-System anbinden lässt und durchdachte Planungsfunktionen bietet. Außerdem sollte sich das MES besonders einfach bedienen lassen. Und das Unternehmen, mit dem sie zusammenarbeiten, sollte Dependancen in Asien haben.

Die Einführung lief von Anfang an rund – und schnell. Vom Kick-off bis zum Go-Live Anfang 2013 vergingen nur neun Monate. Das Team um Graf führte die einzelnen Module etappenweise ein. In Phase eins implementierten sie am Hauptstandort Haag zunächst die drei Module Leitstand (HLS), Betriebsdaten (BDE) sowie Werkzeug- und Ressourcenmanagement (WRM). In Phase zwei kam zusätzlich das Modul Maschinendaten (MDE) hinzu. Mittlerweile sind am Standort Haag 120 Spritzgussmaschinen und 42 Montageautomaten an HYDRA angebunden. Seit 2014 setzen auch der Standort in Shanghai und seit 2018 der Standort in Wroclaw, Polen, HYDRA ein.

Besonders die perfekte Kommunikation zwischen dem ERP-System und HYDRA bringt viele Vorteile mit sich. Schließlich kann die Planungsabteilung so direkt die Fertigungsaufträge an die Produktion übermitteln und schnell auf Veränderungen reagieren. Das MES wiederum meldet die Zahl der tatsächlich produzierten Teile sowie den Status der Maschine zurück. Ist bei einer Maschine der Output geringer als geplant, lassen sich Aufträge rasch auf andere Maschinen verteilen und Liefertermine wie geplant einhalten. Zuvor mussten Mitarbeiter die pro Maschine produzierten Stückzahlen aufwändig in Excel-Listen erfassen. Das kostete viel Zeit und wenn eine Maschine ausfiel, fehlte es an Flexibilität.

Doch nicht nur die Kunden, auch die Mitarbeiter lernten schnell die Vorzüge des MES schätzen. Dank der Module HLS, BDE und MDE können sie über ein Terminal an der Maschine verschiedene Produktionszahlen
wie Ausschuss oder Stückzahl in Echtzeit erfassen und vergleichen. Und das Modul HYDRA-HLS ermöglicht einen 360°-Blick auf alle benötigten Ressourcen. So lässt sich beispielsweise die Fertigung über den Leitstand proaktiv steuern und bis ins kleinste Detail genau planen. Damit hat der Mitarbeiter immer alle wichtigen Ressourcen im Blick und Werker können schnell auf den Ausfall einer Maschine reagieren.

•  Seit 2013
• 120 Spritzgussmaschinen und
• 42 Montageautomaten an HYDRA angebunden
• Schnittstelle zu SAP
• Mehrere Standorte