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Effiziente Lean Production: Optimierung von Prozessen und Ressourcen
Steigender Kostendruck, volatile Lieferketten und der Ruf nach mehr Flexibilität – vielleicht kennen Sie diese Herausforderungen nur zu gut. Gefragt ist eine Strategie, die Verschwendung konsequent aufdeckt, Prozesse stabilisiert und gleichzeitig die Anpassungsfähigkeit Ihrer Produktion erhöht.
Lean Production ist die bewährte Philosophie, die genau diese Ziele verfolgt, indem sie den Fokus auf das Wesentliche legt: die Schaffung von Werten für den Kunden. Wir zeigen Ihnen, wie Sie die Prinzipien der schlanken Produktion praktisch umsetzen, typische Hürden überwinden und den Erfolg messbar machen.
Was bedeutet Lean Production? Das Wichtigste auf einen Blick
- Alle Prozesse werden konsequent darauf ausgerichtet, einen maximalen Mehrwert für den Kunden zu schaffen.
- Jegliche Aktivität, die Ressourcen verbraucht, aber keinen Wert erzeugt (z. B. Wartezeiten, unnötiger Transport), wird systematisch identifiziert und beseitigt.
- Lean Production befähigt und motiviert Mitarbeiter aktiv, Prozesse an ihrem Arbeitsplatz zu hinterfragen und kontinuierlich zu verbessern (Kaizen).
- Das Ziel ist ein kontinuierlicher, geglätteter Produktionsfluss (One-Piece-Flow) anstelle von großen Chargen und langen Liegezeiten.
- Fehler werden nicht am Ende des Prozesses korrigiert, sondern durch stabile und beherrschte Abläufe von vornherein vermieden (Jidoka).
Was ist Lean Production?
Lean Production oder Lean Manufacturing (deutsch: schlanke Fertigung) ist ein Konzept, das die Fertigung optimiert und danach strebt, jede Art der Verschwendung zu vermeiden. Der Begriff “schlank” verdeutlicht, dass die Produktionsprozesse möglichst effizient sein sollen.
Laut der Studie Performance-Treiber 2024 sehen mehr als drei Viertel der deutschen Industrieunternehmen den größten Hebel zur Verbesserung ihrer Performance in der Effizienzsteigerung von Prozessen. 59 % dieser Unternehmen setzen dabei explizit auf die Verschlankung der Prozesse durch Lean Management. Diese Zahlen belegen die zentrale strategische Bedeutung der Lean Production für die deutsche Industrie.
Lean Production ist ein Teilbereich des Lean Managements. Während Lean Management ein ganzheitlicher Ansatz ist, der das gesamte Unternehmen im Blick hat, beschränkt sich Lean Production darauf, Verschwendung in der Produktion zu vermeiden. Das bedeutet, dass alle Tätigkeiten in der Fertigung eliminiert werden, die Ressourcen nutzen, ohne einen Mehrwert für den Kunden zu schaffen und somit nicht wertschöpfend sind.
Welche Arten der Verschwendung ist relevant für Lean Production?
Zu den sieben gängigen Arten der Verschwendung zählen in Anlehnung an Taiichi Ohno, den früheren Produktionsleiter von Toyota und Begründer der Lean Production:
- Überproduktion: Das Herstellen von Halbfabrikaten oder Fertigartikeln, die der Kunde nicht benötigt, belastet die Produktion unnötig.
- Wartezeiten: Stockende oder stillstehende Prozesse durch fehlendes Material, fehlende Werkzeuge oder ungeeignete Betriebsmittel führen zu Verzögerungen.
- Transport: Materialbewegungen von einer Abteilung zur nächsten bringen keinen Kundennutzen.
- Ineffiziente Bearbeitung: Komplexe Prozesse und unzureichendes Produktdesign behindern den Produktionsprozess.
- Lager: Bestände binden Kapital, verursachen Folgekosten und verdecken als Produktionspuffer Schwachstellen.
- Überflüssige Bewegungen: Mangelnde Ergonomie am Arbeitsplatz erfordert zum Beispiel, dass Werkzeuge und Material geholt werden.
- Fehler: Fehler erzeugen einen erheblichen Mehraufwand durch Inspektion, Nacharbeit und Nachproduktion.
Diese Arten der Verschwendung wurden später um weitere Punkte wie die mangelnde Einbindung und fehlende Motivation von Mitarbeitenden sowie die Verschwendung durch Informationsschnittstellen ergänzt.
Für welche Branchen oder Unternehmensgrößen eignet sich Lean Production?
Obwohl der Lean-Gedanke seine Wurzeln in der Automobilindustrie hat, sind seine Prinzipien universell anwendbar. Das Vorurteil, Lean Manufacturing oder Lean Production lohne sich nur für Großkonzerne in der Serienfertigung, ist längst überholt. Stattdessen können verschiedene Unternehmen und Branchen von Lean-Methoden profitieren:
- Großunternehmen profitieren von der Standardisierung komplexer globaler Prozesse und der Optimierung von Skaleneffekten.
- Kleine und mittlere Unternehmen (KMU) gewinnen durch Lean Production enorm an Agilität. Kürzere Durchlaufzeiten und weniger Kapitalbindung in Beständen sind für sie oft überlebenswichtig. Die Flexibilität, die durch Lean-Methoden entsteht, ist ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.
- Variantenfertigung: Lean hilft, die Komplexität in der Variantenfertigung zu beherrschen. Das soll erreicht werden, indem Produktionsleiter, Lean-Manager oder Ingenieure Rüstzeiten minimieren, Materialflüsse optimieren und Prozesse standardisieren.
- Andere Branchen: Die Prinzipien der Prozessoptimierung und Verschwendungsreduktion werden heute erfolgreich im Dienstleistungssektor, im Gesundheitswesen (Lean Hospital), in der Softwareentwicklung (agile Methoden) und in der Verwaltung (Lean Administration) eingesetzt.
Lean Production in der Praxis: So funktioniert die Implementierung in Unternehmen
Die Einführung und Umsetzung der Lean Production ist eine Transformation, die auf allen Ebenen getragen werden muss. Der Erfolg hängt entscheidend vom Zusammenspiel zwischen Führung und Mitarbeitenden ab.
Die Aufgabe der Führungskräfte ist es, die Vision vorzuleben, Ressourcen bereitzustellen und ein Umfeld zu schaffen, in der Qualitätskontrollen eingeführt werden und Fehler als Lernchancen gelten. Die Mitarbeitenden sind die eigentlichen Experten der Prozesse. Lean Production befähigt sie, ihre Arbeit aktiv mitzugestalten und zu verbessern, anstatt sie nur unter Druck zu setzen. Diese Einbindung gepaart mit Transparenz und Schulungen ist der Schlüssel, um Widerstände abzubauen.
Die praktische Einführung der Lean-Produktion folgt typischerweise diesen Schritten:
- Wertstromanalyse (Value Stream Mapping): Visualisierung des gesamten Prozesses von der Bestellung bis zur Auslieferung, um wertschöpfende und nicht-wertschöpfende Aktivitäten klar zu identifizieren
- Gezielte Implementierung von Lean-Tools: Je nach identifizierter Verschwendung kommen bewährte Methoden wie 5S zur Arbeitsplatzorganisation, Kanban zur Steuerung des Materialflusses oder SMED zur Reduzierung von Rüstzeiten zum Einsatz
- Umsetzung in Kaizen-Workshops: In regelmäßigen, kurzen Workshops analysieren Teams konkrete Probleme, erarbeiten Lösungen und setzen sie direkt um.
- Standardisierung und Stabilisierung: Erfolgreiche Verbesserungen werden als neuer Standard etabliert. Dies sichert die Ergebnisse und schafft eine stabile Basis für die nächste Optimierungsrunde.
Oft wird befürchtet, das Lean-Prinzip Just-in-Time würde durch niedrige Lagerbestände die Krisensicherheit gefährden. Tatsächlich führt ein gut umgesetztes Lean-System zum Gegenteil: Es zwingt Unternehmen dazu, ihre Lieferketten robust und flexibel zu gestalten, anstatt Probleme mit teuren Puffern zu überdecken. Gleichzeitig ist Lean ein direkter Hebel für mehr Nachhaltigkeit in der Produktion. Die konsequente Eliminierung von Überproduktion, unnötigen Transportwegen und Ausschuss kann den Ressourcen- und Energieverbrauch reduzieren.
Wie misst man den Erfolg von Lean-Projekten?
Der Erfolg von Lean-Initiativen muss anhand harter Kennzahlen (KPIs) gemessen werden, um Fortschritte objektiv zu bewerten und die Wirkung nachzuweisen.
- Gesamtanlageneffektivität (OEE – Overall Equipment Effectiveness): Die OEE ist eine der wichtigsten Kennzahlen und misst, wie gut eine Anlage ausgelastet ist. Sie multipliziert die Faktoren Verfügbarkeit (Laufzeit vs. Stillstände), Leistung (Ist- vs. Soll-Geschwindigkeit) und Qualität (Gut- vs. Schlechtteile).
- Durchlaufzeit: Die Lead Time ist die Zeitspanne vom Eingang eines Kundenauftrags bis zur Auslieferung des fertigen Produkts. Eine Reduzierung der Durchlaufzeit ist ein klares Indiz für effizientere Prozesse und weniger Verschwendung.
- Lagerbestände / Umschlagshäufigkeit: Sinkende Bestände bei gleichbleibender oder verbesserter Lieferfähigkeit zeigen, dass Kapital freigesetzt und der Prozessfluss optimiert wurde.
- First Pass Yield: Der FPY ist der Anteil der Produkte, die den Produktionsprozess ohne jegliche Nacharbeit oder Korrektur erfolgreich durchlaufen. Ein hoher FPY ist ein Zeichen für stabile und qualitativ hochwertige Prozesse.
Warum gehören Smart Factory und Lean Production zusammen?
Die Transformation zur Smart Factory bedeutet viel mehr als Prozesse zu digitalisieren. Zunächst müssen die Prozesse in der Produktion und in der Administration verschlankt werden. Erst dann ist es sinnvoll, die Fertigung zu digitalisieren. Das Executive Manufacturing Center (EMC) bei MPDV beschäftigt ein Team aus Lean-Management-Experten, die Unternehmen bei den Themen Lean Production und Digitalisierung unterstützen. Im Video erfahren Sie mehr zu den Lean-Methoden wie Wertstromdesign, 5S oder SMED und wie sie zur Lean Production beitragen.
Ihr Weg zur schlanken Fertigung mit Lean Production
Der Lean-Gedanke stellt den Menschen in den Mittelpunkt des Kontinuierlichen Verbesserungsprozesses. Als inhabergeführtes Familienunternehmen und global agierender Partner verbinden wir menschliche Werte mit technologischer Exzellenz. Wir helfen Ihnen, eine schlanke Produktion zu schaffen, die Effizienz und Mitarbeiterzufriedenheit vereint und Ihre Produktivität nachhaltig steigert. Kontaktieren Sie uns jetzt und machen Sie den nächsten Schritt zur Vermeidung von Verschwendung.
FAQ
Was versteht man unter Lean Production?
Lean Production, oder schlanke Produktion, ist ein System zur Vermeidung von Verschwendung in allen Prozessen. Laut Definition zielt Lean Production auf maximale Wertschöpfung für den Kunden ab. Durch einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) werden alle nicht wertschöpfenden Tätigkeiten eliminiert. So soll die Produktivität und Produktqualität steigen.
Was sind die 5 Lean-Prinzipien?
Das zentrale Lean-Prinzip ist die Fokussierung auf den Kunden. Die fünf Prinzipien lauten:
- Wert aus Kundensicht präzise definieren.
- Den gesamten Wertstrom analysieren.
- Das Fluss-Prinzip zur Vermeidung von Stopps umsetzen.
- Das Pull-Prinzip einführen, bei dem bedarfsgerecht produziert wird.
- Perfektion durch stetige Verbesserung anstreben.
Was ist die Lean-Manufacturing-Strategie?
Die Lean-Manufacturing-Strategie ist ein umfassender Lean-Ansatz zur Gestaltung von Produktionssystemen. Die primären Ziele der Lean Production sind die Minimierung von Verschwendung und die Maximierung der Produktivität. Dies wird durch eine zielorientierte Führung und die konsequente Umsetzung von Methoden wie dem Pull-Prinzip und visuellen Management in allen Bereichen erreicht.
Welche Beispiele gibt es für Lean Production?
Das bekannteste Beispiel ist das Produktionssystem des japanischen Automobilherstellers Toyota. Konkrete Lean-Production-Methoden umfassen
- Kanban-Karten zur Steuerung nach dem Pull-Prinzip,
- KVP zur stetigen Optimierung,
- 5S zur Arbeitsplatzorganisation,
- visuelles Management zur schnellen Informationserfassung,
- direkt in den Prozess integrierte Qualitätskontrollen zur sofortigen Fehlervermeidung.
Die erfolgreiche Umsetzung von Lean Production erfordert mehr als nur neue Methoden. Ein entscheidender Produktionsfaktor ist eine offene Unternehmenskultur, die flache Hierarchien und die Eigenverantwortung der Mitarbeiter fördert. Es muss klar sein, dass Lean Production ein kontinuierlicher Prozess ist, der von allen Ebenen getragen wird.
Eignet sich Lean Production auch bei hoher Produktvielfalt?
Ja, Lean Production ist gerade bei hoher Produktvielfalt vorteilhaft. Das Ziel ist es, Produktionssysteme so flexibel zu gestalten, dass schnell zwischen Varianten gewechselt werden kann. Lean Production beinhaltet Methoden wie schnelle Rüstprozesse (SMED) und intelligente, in den Prozess integrierte Qualitätskontrollen.
Was sind die Vor- und Nachteile von Lean Production?
Lean Production bietet viele Vorteile und Nachteile. Zum Beispiel werden Ressourcen in der Produktion effizient und sparsam eingesetzt, was der Wettbewerbsfähigkeit dient. Die Nachteile liegen in der anspruchsvollen Umsetzung – ohne konsequentes Lean Leadership kann das System bei externen Störungen, etwa in der Lieferkette, sehr anfällig sein.
Quellen
- Kletti, Jürgen: MES – Manufacturing Execution System. Moderne Informationstechnologie unterstützt die Wertschöpfung, 2. Aufl., Berlin/Heidelberg, Deutschland: Springer, 2015, S. 14–15.
- MPDV Mikrolab GmbH: Der Weg zur perfekten Produktion, in: Firmenmagazin MPDV NEWS, Ausgabe 2024, 2024, S. 60–61, https://mpdv.aflip.in/mpdv-news-2024-de#page/60
- Schlanke Produktion: Wikipedia, 12.02.2024 [online] https://de.wikipedia.org/wiki/Schlanke_Produktion (abgerufen am 25.03.2024).
- Muda: Wikipedia, 23.12.2023 [online] https://de.wikipedia.org/wiki/Muda (abgerufen am 25.03.2024).
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